长期以来，国产新能源车深陷“性价比”内卷——拼硬件、卷价格、靠营销。新能源汽车早已从单一硬件产品，演变为覆盖研发、制造、销售、交付、服务、体验的“超级复杂系统”，行业普遍面临“堆配置易，建系统难”的困境。
外观能够模仿、功能可以堆叠，真正决定车企竞争力的，是“看不见”的系统力壁垒。为什么汽车需要“系统力”的全面升级？从需求端来讲，消费者对功能、产品细节、风格的需求变化随着互联网时代不断加速，更甚者对产品交付周期、交付形式、体验环节都有了更新的要求，面对这些形形色色的需求，车企不仅要满足，还要超越预期，才能在如此“内卷”的市场下赢取生机。
“问界”的大卖，正是赛力斯对数智化转型升级的理解与“答题”。而背后，是赛力斯与金蝶共创“数智化底盘”的成果，用数智化系统重塑新能源汽车新时代的运营模式，从企业“内控力”到产品“掌控力”的全面升级，这其中给行业带来哪些足见前瞻性的启发？
行业难题：信息壁垒与协同力不足拖垮智能转型
在智能电动车时代的浪潮下，不少传统车企尽显“迟钝”。百年汽车工业沉淀的固化业务流程与IT架构，成为最大阻碍，系统力缺失更是制约了企业的敏捷性与竞争力，主要体现在以下几个方面：
数据孤岛割裂全局协同：研发（PLM）、生产（MES）、销售（CRM）等系统独立运作，数据标准不一、流通受阻，导致“研发与采购脱节、生产与订单错配”，协同效率低下。
响应滞后迭代需求：用户反馈需经“终端－经销商－总部”多层传导，流程周期长达3-6个月，无法匹配智能汽车“月度OTA、季度升级”的节奏。
制造缺乏柔性适配：传统产线为“单一车型、大批量”设计，面对多车型共线、个性化选装需求时，切换成本超百万元，交付周期延长2-3倍。
全球化适配薄弱：不同市场的法规（如欧盟R100、中国GB/T18384）、税制差异显著，分散式系统难以输出统一标准，海外工厂落地周期超12个月。
当消费者还在比价屏幕与续航时，行业竞争已转向“系统力”较量，能否构建实时感知、快速响应、持续进化的数智化体系，决定企业生死。
破局可能：赛力斯与金蝶共建“数智化新底盘”或打开新局面
不同于传统“甲方采购、乙方交付”的合作模式，金蝶与赛力斯以“联合共建伙伴”身份深度绑定。基于金蝶云?苍穹的低代码开发平台与微服务架构，共同打造覆盖“研、产、供、销、服、财、人”全流程的数智化平台，构建起新能源车企专属的“企业操作系统”。
这套系统可以称为智能时代的“组织三电”（运营系统、决策系统、执行系统全智能化），针对性破解传统体系的痛点，其落地依托三大核心技术支柱：
（1）全生命周期的“业务协同中枢”——解决“响应滞后、协同断层”痛点；
产品从开发到交付的全过程集成到一个统一的平台上，实现从BOM（物料清单）到订单交付全链条打通，使得研发、生产、采购可以无缝衔接。
（2）数据驱动的“智能决策引擎”——解决“数据孤岛、经验决策”痛点；
基于数据中台的“采-存-管-用”全链路架构，打破MES、ERP、SRM、CRM等系统的数据壁垒。把多源异构数据统一建模、清洗、加工，并在统一的数据标准下提供分析与洞察。
这就像“企业驾驶舱”，管理者能在一块实时屏幕上查看工厂生产效率、库存周转、订单履约、用户评价趋势等等，实现了从“数据可见”到“数据驱动”的跃迁。
（3）柔性生产的“数字执行底座”——解决“制造刚性、全球化适配难”痛点；
通过与金蝶制造云的集成，赛力斯的生产排程、设备状态、物料配送、质量追溯都实现了数字化控制，形成了“可视、可调、可协同”的生产管理。
这也让赛力斯可以根据不同车型、不同配置灵活调整产线，满足用户个性化定制的同时保持交付效率。
正是这三大支柱的协同发力，推动赛力斯实现了从“被动响应”到“主动进化”的关键跨越。当用户反馈可快速转化为产品改进，多场景挑战下形成“即时反应的神经体”，车企才能为全球化布局筑牢“标准输出+快速适配”的根基。
在数智系统重塑汽车的时代，真正的竞争壁垒早已不是电池容量或屏幕尺寸，而是企业整体的“数智化系统力”。赛力斯与金蝶的合作，不仅帮助赛力斯完成从“性价比竞争”到“系统力领先”的跃迁，更向行业证明：中国企业既能造出优质的智能电动车，更能搭建具备世界级水平的企业运营系统。这场从“造产品”到“造系统”的变革，正在重构中国智能汽车产业的底层竞争力，为行业转型提供可复制的“系统力”建设范本。
